เรซิน PVB(Polyvinyl Butyral) ถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายเนื่องจากคุณสมบัติในการยึดเกาะ ความยืดหยุ่น ความเหนียว และการสร้างฟิล์มที่ใส ในฐานะชั้นกลางของกระจกนิรภัยลามิเนต PVB จะช่วยยึดชั้นกระจกเข้าด้วยกันและเพิ่มความทนทานต่อแรงกระแทก ในด้านสารเคลือบและสี ช่วยปรับปรุงการสร้างฟิล์ม การยึดเกาะ ความยืดหยุ่น และการปกป้องพื้นผิว นอกจากนี้ยังทำหน้าที่เป็นตัวประสานสำหรับระบบที่ละลายในแอลกอฮอล์หรือระบบที่ใช้ตัวทำละลายในหมึกพิมพ์ และสามารถใช้เป็นตัวประสานชั่วคราวหรือสารช่วยในกระบวนการผลิตเซรามิกได้ การใช้งานเรซิน PVB ได้แก่ สารเคลือบ หมึกพิมพ์ สีรองพื้นกันสนิม (wash primers) วัสดุรองพื้นเซรามิก วัสดุคอมโพสิต กาวโครงสร้าง ชั้นกลางของกระจกนิรภัยลามิเนต การฉีดขึ้นรูปเซรามิก และกระดาษเคลือบอะลูมิเนียมแบบสุญญากาศ คำถามสำคัญสำหรับผู้ซื้อ สำหรับผู้ซื้อ คำถามที่สำคัญไม่ใช่แค่ "PVB สามารถใช้ในผลิตภัณฑ์ของฉันได้หรือไม่" แต่คำถามที่มีประโยชน์มากกว่าคือ "เกรด PVB ใดที่เหมาะสมที่สุดกับระบบตัวทำละลาย เป้าหมายความหนืด พื้นผิว วิธีการแปรรูป และความต้องการด้านประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของฉัน" วิธีการเลือกเกรดเรซิน PVB ที่เหมาะสม การเลือกเรซิน PVB ควรพิจารณาจากการใช้งานขั้นสุดท้าย: หมึกพิมพ์: ตรวจสอบการละลาย การระเหยของตัวทำละลาย การเปียกตัวของเม็ดสี การยึดเกาะกับฟิล์มหรือกระดาษ และการถ่ายโอนหมึกขั้นสุดท้าย สารเคลือบ: ตรวจสอบความแข็งของฟิล์ม ความยืดหยุ่น การยึดเกาะ ความใส ความทนทานต่อสารเคมี และความเข้ากันได้กับเรซินชนิดอื่น กระจกนิรภัยลามิเนต: ให้ความสำคัญกับความใสทางแสง ความแข็งแรงเชิงกล การควบคุมความชื้น และความเสถียรในระยะยาว Sunman นำเสนอผลิตภัณฑ์ PVB ตั้งแต่รุ่น A-10 ถึง A-70 โดยมีช่วงความหนืด ปริมาณสารระเหย ปริมาณโพลีไวนิลบิวทิรัล ปริมาณไฮดรอกซิล ความหนืดจากการหมุน และปริมาณเถ้าที่แตกต่างกัน เกรดที่หลากหลายนี้ช่วยให้ผู้กำหนดสูตรสามารถเลือก PVB ตามความต้องการในการแปรรูปและประสิทธิภาพจริง แทนที่จะต้องใช้เกรดอเนกประสงค์ทั่วไป กระบวนการคัดเลือกที่ใช้งานได้จริงควรมีการทดสอบตัวอย่าง ผู้ซื้อควรเตรียมสารละลายเรซินปริมาณเล็กน้อยโดยใช้ระบบตัวทำละลายที่ตั้งใจไว้ ตรวจสอบเวลาในการละลาย ตรวจสอบความใส ทำการทดสอบการกรอง และประเมินพฤติกรรมของฟิล์ม ในระบบสารเคลือบและหมึกพิมพ์ ควรทดสอบเรซินร่วมกับเม็ดสี สารเติมแต่ง และพื้นผิวขั้นสุดท้ายด้วย หากคุณสนใจและต้องการตัวอย่างเพื่อนำไปทดสอบ โปรดติดต่อเราตอนนี้...

คลอริเนเต็ด โพลีโพรพิลีน (CPP)เป็นพอลิเมอร์เชิงหน้าที่อเนกประสงค์ที่ถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในภาคอุตสาหกรรมต่างๆ เนื่องจากมีคุณสมบัติในการยึดเกาะที่ยอดเยี่ยม สามารถเข้ากันได้กับเรซินหลากหลายชนิด และมีความสามารถในการปรับเปลี่ยนลักษณะพื้นผิวของวัสดุที่มีพลังงานต่ำ ต่อไปนี้คือสาขาการใช้งานหลัก 3 ประการของ CPP ซึ่งแต่ละสาขามีบทบาทสำคัญในเทคโนโลยีการผลิตและการเคลือบผิวสมัยใหม่ 1. CPP สำหรับหมึกพิมพ์ (เรซินหมึกพิมพ์ชนิดคลอริเนเต็ด) CPP ที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการพิมพ์หมึกบนวัสดุพิมพ์ PP โดยมีจำหน่ายทั้งในระบบที่ละลายในโทลูอีนและระบบที่ละลายในเอสเทอร์ ส่วนใหญ่ใช้ในการพิมพ์บรรจุภัณฑ์เพื่อเพิ่มการยึดเกาะของหมึกบนพื้นผิวฟิล์ม PP อย่างมีประสิทธิภาพ ป้องกันไม่ให้ชั้นหมึกหลุดลอกระหว่างกระบวนการผลิตหรือการใช้งานจริง การใช้งานปลายทางที่พบบ่อยที่สุดคือในการพิมพ์แบบโรโตกราเวียร์และเฟล็กโซกราฟีของฟิล์ม PP ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายสำหรับบรรจุภัณฑ์ขนมขบเคี้ยว ห่อลูกอม ฟิล์มหด และถุงตั้งแบบลามิเนต ธรรมชาติที่ไม่ชอบน้ำ (non-polar) ของฟิล์ม PP ทำให้หมึกทั่วไปมีการเปียกตัวที่ไม่ดีและการยึดเกาะที่อ่อนแอ นำไปสู่การเลอะ การถลอก หรือการหลุดลอกออกทั้งหมดระหว่างการจัดการหรือการขนส่ง การใช้ CPP ที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงเป็นตัวพาหมึกหรือเป็นตัวประสานร่วม จะทำให้ชั้นหมึกสร้างพันธะทางกายภาพและทางเคมีที่แข็งแกร่งกับพื้นผิว PP ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความทนทานต่อการขัดถู การต้านทานการติดกัน และการยึดเกาะที่ดีเยี่ยมแม้ภายใต้การพิมพ์ความเร็วสูงและกระบวนการแปรรูปในขั้นตอนถัดไป นอกจากนี้ น้ำหนักโมเลกุลที่สูงยังช่วยปรับปรุงการเปียกตัวของเม็ดสีและความเสถียรในการกระจายตัว ส่งผลให้ได้สีที่สดใสและความหนาแน่นของงานพิมพ์ที่สม่ำเสมอตลอดการผลิตจำนวนมาก 2. สารเพิ่มการยึดเกาะสำหรับหมึก PU CPP ที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำถูกใช้เป็นสารเพิ่มการยึดเกาะสำหรับหมึก PU โดยหลักๆ เพื่อแก้ปัญหาการยึดเกาะบนฟิล์ม PP และ PE การใช้งานนี้พบได้ทั่วไปในการพิมพ์บรรจุภัณฑ์ ซึ่งจะช่วยเสริมความแข็งแรงของพันธะระหว่างชั้นหมึกและวัสดุพิมพ์ที่มีพลังงานพื้นผิวต่ำ ป้องกันการหลุดลอกของหมึก การเลอะ และข้อบกพร่องอื่นๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ จึงช่วยรับประกันคุณภาพงานพิมพ์ 3. สารเคลือบและกาวสำหรับยานยนต์ CPP มีความสามารถในการยึดเกาะได้ดีเยี่ยมกับวัสดุพิมพ์โพลีโอเลฟิน เช่น PP และ TPO และแสดงให้เห็นถึงความเข้ากันได้ดีกับเรซิน เช่น อะคริลิกและโพลียูรีเทน ซึ่งช่วยปรับปรุงการยึดเกาะของสารเคลือบได้อย่างมาก การใช้งานเฉพาะทาง ได้แก่: • สารเคลือบกันชนรถยนต์ (เกรดที่มีความยืดหยุ่นสูง); • สารเคลือบชิ้นส่วนตกแต่งภายใน (สูตรที่มี VOC ต่ำและเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม); • ชั้นรองพื้นเพื่อเพิ่มการยึดเกาะสำหรับวัสดุพิมพ์พอลิเมอร์; • กาวสำหรับการยึดติดเชิงโครงสร้างของ PP กับโลหะ และ PP กับยาง เราสามารถจัดหาเรซิน CPP ได้หลายประเภท หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติม โปรดแจ้งให้เราทราบ...

สีสะท้อนแสงคืออะไร? สีสะท้อนแสงทำโดยการผสมวัสดุสะท้อนแสงแบบกำหนดทิศทางลงในตัวทำละลาย โดยมีเรซินอะคริลิกเป็นวัสดุพื้นฐาน สีสะท้อนแสงเป็นสีสะท้อนแสงประเภทใหม่ ซึ่งสะท้อนแสงผ่านเม็ดบีดสะท้อนแสง ทำให้มีประสิทธิภาพการสะท้อนแสงในเวลากลางคืนได้ดีขึ้น เนื่องจากมีการสะท้อนแสงสูง จึงสามารถป้องกันการฉายรังสีอัลตราไวโอเลตและการซีดจางของสีได้ นอกจากนี้ยังมีความทนทานต่อละอองเกลือ กรด และด่างสูงอีกด้วย วิธีการใช้ผงสะท้อนแสงสำหรับทำสีคืออะไร? วิธีที่ 1: สีสะท้อนแสงทำโดยการผสมผงสะท้อนแสงเข้ากับสีโดยตรง ซึ่งใช้งานและควบคุมได้ง่าย โดยจะใช้ผงสะท้อนแสงตามระดับการสะท้อนแสงที่ต้องการ วิธีที่ 2: การเตรียมเนื้อสีสะท้อนแสง: ชั่งตวงผงสะท้อนแสงในปริมาณที่เหมาะสม ผงสะท้อนแสงแล้วผสมกับตัวทำละลาย (cyclohexanone) ให้เป็นเนื้อครีม จากนั้นนำไปผสมกับน้ำยาพิมพ์โปร่งใสโดยการคนให้เข้ากัน ผงสะท้อนแสงจะถูกเปิดเผยอยู่บนพื้นผิวครึ่งหนึ่งเพื่อให้เกิดเอฟเฟกต์การสะท้อนแสง ผงสะท้อนแสงที่มีขนาดอนุภาคต่างกันจะให้เอฟเฟกต์การสะท้อนแสงที่แตกต่างกัน (ขนาดอนุภาคที่แตกต่างกันจะนำไปสู่เอฟเฟกต์การสะท้อนแสงที่ดีขึ้น) สีสะท้อนแสงใช้ทำอะไร? การประยุกต์ใช้ผงสะท้อนแสงในสี 1. ป้ายจราจร ผงสะท้อนแสงเป็นวัสดุสำคัญของป้ายจราจร หากใช้ผงสะท้อนแสงในสีสำหรับป้ายจราจร ป้ายจราจรจะมองเห็นได้ชัดเจนในเวลากลางคืน ซึ่งสามารถช่วยปรับปรุงความปลอดภัยบนท้องถนนได้ 2. การตกแต่งทางสถาปัตยกรรม สีสะท้อนแสงยังถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในการตกแต่งทางสถาปัตยกรรม เมื่อทาสีสะท้อนแสงบนพื้นผิวของอาคาร จะช่วยเพิ่มเอฟเฟกต์ทางสายตาของอาคารในเวลากลางคืนได้ 3. สีพ่นรถยนต์ ผงสะท้อนแสงมักถูกเติมลงในสีพ่นรถยนต์ ซึ่งมีผลในการปกป้องและสามารถช่วยเพิ่มความปลอดภัยให้กับยานพาหนะที่ขับขี่ในเวลากลางคืน ข้อควรระวังในการใช้สีสะท้อนแสงมีอะไรบ้าง? 1. ขจัดคราบน้ำมัน คราบน้ำ และฝุ่นบนพื้นผิววัสดุที่จะทาออกให้หมดก่อนเริ่มงาน และรักษาพื้นผิวการทำงานให้แห้ง 2. ผสมสีรองพื้นสะท้อนแสงและสีสะท้อนแสงให้เข้ากันดีก่อนใช้งาน และหมั่นคนสีอย่างต่อเนื่องระหว่างการทา 3. ทาสีรองพื้นสะท้อนแสงของเราก่อน เมื่อสีรองพื้นสะท้อนแสงแห้งแล้ว ให้พ่นสีสะท้อนแสงทับ โดยแนะนำให้พ่นสีรองพื้นสะท้อนแสงสองชั้นบนพื้นผิวซีเมนต์ 4. ฟิล์มสีควรมีความสม่ำเสมอและบาง โดยมีความหนาประมาณ 20 ไมครอน มิฉะนั้นประสิทธิภาพการสะท้อนแสงจะต่ำ...

ขณะที่บรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่นและสายการแปรรูปความเร็วสูงมุ่งสู่ประสิทธิภาพที่มากขึ้น การควบคุมแรงเสียดทานได้กลายเป็นพารามิเตอร์ด้านคุณภาพที่ไม่สามารถละเลยได้ ผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมชี้ว่า ขี้ผึ้ง PTFE ไมโครไนซ์ เป็นสารเติมแต่งหลักสำหรับการทำให้ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน (COF) ต่ำอย่างสม่ำเสมอโดยไม่ลดทอนคุณภาพการพิมพ์ ในการกำหนดสูตรหมึกพิมพ์สมัยใหม่ ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานเป็นมากกว่าค่าที่วัดในห้องปฏิบัติการ—โดยตรงแล้วมันกำหนดความราบรื่นในการเคลื่อนผ่านของฟิล์ม ฟอยล์ และกระดาษผ่านเครื่องม้วนกลับ เครื่องซีล เครื่องตัด และเครื่องบรรจุ เมื่อ COF สูงเกินไป ผู้แปรรูปต้องเผชิญกับปัญหาต่อเนื่องที่มีต้นทุนสูง เช่น การติดกันของชั้นในม้วนวัสดุ รอยขีดข่วนบนพื้นผิว การป้อนวัสดุที่ไม่สม่ำเสมอ และการหยุดสายการผลิตบ่อยครั้ง ในทางกลับกัน แรงเสียดทานที่ต่ำเกินไปอาจทำให้เกิดปัญหาการจัดแนวพิมพ์หรือการลื่นไถลของกองวัสดุ ดังนั้น การสร้างสมดุลที่เหมาะสมจึงเป็นความท้าทายหลักในการกำหนดสูตร ขี้ผึ้งพอลิเตตระฟลูออโรเอทิลีน (PTFE) แบบไมโครไนซ์ได้รับความนิยมในฐานะโซลูชันประสิทธิภาพสูงสำหรับการลด COF ในระบบหมึกทั้งแบบใช้ตัวทำละลายและแบบน้ำ คุณสมบัติทางเคมีที่เป็นเอกลักษณ์—ซึ่งมีพลังงานพื้นผิวต่ำอย่างโดดเด่น—ช่วยให้อนุภาคละเอียดเคลื่อนตัวไปยังพื้นผิวของฟิล์มหมึกระหว่างการแห้งตัวหรือการบ่ม ที่บริเวณนั้น อนุภาคจะสร้างชั้นหล่อลื่นบางเฉียบที่ไม่ต่อเนื่อง ซึ่งลดความต้านทานการเลื่อนได้อย่างมากพร้อมทั้งรักษาคุณสมบัติการยึดเกาะและคุณสมบัติเชิงกลของชั้นพื้นฐาน มากกว่าการลื่นไหล: การป้องกันการติดกันและความต้านทานการขัดถู ประโยชน์ของมันไม่ได้จำกัดอยู่เพียงการเพิ่มความลื่นเท่านั้น ในบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่น ซึ่งแผ่นวัสดุที่พิมพ์แล้วถูกม้วนด้วยแรงตึงสูงและจัดเก็บเป็นเวลาหลายวันหรือหลายสัปดาห์ ประสิทธิภาพการป้องกันการติดกันเป็นสิ่งสำคัญ ขี้ผึ้ง PTFE ช่วยลดการยึดติดระหว่างชั้นวัสดุที่อยู่ติดกัน ป้องกันข้อบกพร่องของม้วนที่มีต้นทุนสูง ในขณะเดียวกัน ผลจากการหล่อลื่นแบบเดียวกันยังช่วยลดรอยถลอกและการขัดถูระหว่างการขนส่ง ทำให้มั่นใจได้ว่าบรรจุภัณฑ์สำเร็จรูปจะส่งถึงเจ้าของแบรนด์พร้อมกราฟิกที่สมบูรณ์แบบ การเลือกเกรด PTFE ที่เหมาะสม ขี้ผึ้ง PTFE แต่ละชนิดไม่ได้ให้ประสิทธิภาพเหมือนกันทั้งหมด ผู้กำหนดสูตรจำเป็นต้องประเมินขนาดอนุภาค คุณภาพการกระจายตัว และความเข้ากันได้กับเรซินเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่เหมาะสม เกรดไมโครไนซ์ละเอียด—โดยทั่วไปอยู่ในช่วง 3–6 µm—ให้พื้นผิวที่เรียบกว่าและความใสที่ดีกว่า ซึ่งมีคุณค่าอย่างยิ่งในการพิมพ์ความละเอียดสูงบนฟิล์มใส ความเข้ากันได้กับสารยึดเกาะประเภทโพลีเอสเตอร์ โพลียูรีเทน ไนโตรเซลลูโลส และอะคริลิกก็มีความสำคัญเช่นกันเพื่อให้ได้ความหนืดที่เสถียรและการกระจายหมึกที่สม่ำเสมอ อย่างไรก็ตาม ปริมาณการเติมจำเป็นต้องมีการปรับเทียบอย่างรอบคอบ การเติมน้อยเกินไปจะไม่สามารถลด COF ได้ตามต้องการ ขณะที่การเติมมากเกินไปอาจทำให้ความเงาลดลง ลดการยึดเกาะระหว่างชั้นเคลือบ หรือทำให้เกิดการสะสมบนเพลตพิมพ์ สูตรที่ประสบความสำเร็จส่วนใหญ่อยู่ในช่วง 0.5–3% โดยน้ำหนักของของแข็งทั้งหมดในหมึก แต่ระดับที่เหมาะสมจะแตกต่างกันไปตามวัสดุฐาน วิธีการใช้งาน และสภาวะการแห้ง ตัวอย่างเช่น ฟิล์ม BOPP และ PE—ซึ่งใช้กันทั่วไปในบรรจุภัณฑ์อาหารขบเคี้ยว—มักตอบสนองได้ดีกับอนุภาค PTFE ที่ละเอียดกว่าเมื่อใช้ร่วมกับสารเพิ่มความลื่นชนิดที่สอง ในทางกลับกัน ฟิล์ม PET และฟอยล์อะลูมิเนียมอาจได้รับประโยชน์จากเกรดที่หยาบกว่าหรือระบบผ...